【正文】 加工工序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。 计算机自动编程：由于数控车床的加工对象多为回转体，一般使用三爪卡盘夹具。数控车床的编程特点：⑴ 加工坐标系：机床坐标系是以机床原点为坐标系原点建立起来的Ｘ、Ｚ轴直角坐标系，成为机床坐标系。机床坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础，一般不允许随意变动。 虽然数控车床种类较多，但一般均由车床主体、数控装置和伺服系统三大部分组成。2. 数控装置和伺服系统⑴ 数控装置：它的核心是计算机及运行在其上的软件，它在数控车床中起“指挥”作用。在执行过程中，其驱动、检测等机构同时将有关信息反馈给数控装置，以便经处理后发出新的执行命令。准确地执行数控装置发出的命令，成数控装置所要求的各种位移。七．数控车床安全操作规程1. 开机前应对数控机床进行全面细致的检查，内容包括操作面板、导轨面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，认无误后方可操作。3. 程序输入后，应仔细核对代码、地址、数值、正负号、小数点进行认真的核对。并对所得结果进行检查5. 输入工件坐标系，并对坐标。6. 未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利进行，刀具和夹具安装是否合理，有无“超⑴7. 试切削时快速倍率开关必须打到最低挡位。9. 试切削和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。11. 必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。13. 紧急停车后，应重新进行机床“回零”操作，才能再次运行程序。：参考点也是机床上的一个固定点，它是用机械挡块或电气装置来限制刀架移动的极限位置。：工件坐标系是编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。从理论上将，工件坐标系的原点选在工件上任何一点都可以，但这可能代理啊繁琐的计算问题，增添编程困难。⑵ 对刀： 机床坐标系是机床唯一的基准，所以必须要弄清楚程序原点在机床坐标系中的位置，通过对刀完成。对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。⑶ 换刀：当数控机床加工过程中需要换刀时，在编程时就应考虑选择合适的换刀点。换刀点应设在工件或夹具的外部，以刀架转位换刀时不碰工件及其他部位谓准。2. X轴垂直于Z轴，X坐标的正方向是刀具离开旋转中心线的方向。在数控车床上需要进行的工序为：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。 图11 轴类零件图 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸。⑶ 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。2．零件的定位基准和装夹方式确定坯件轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。3．选择设备 根据加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。即先从右到左进行粗车（㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图所示：对刀点 图111 精车轮廓进给路线．刀具的选择① 选用φ５㎜中心钻钻削中心孔。硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选k r′=35186。硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金60176。将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表11），以便编程和操作管理表11 数控加工刀具卡片产品名称或代号XXX零件名称典型轴零件 图号XXX序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1T01F5中心钻1钻F5㎜中心孔2T02硬质合金90 外圆车刀1车端面 及粗车轮廓右偏刀3T03硬质合金60外螺纹车刀1精车轮廓 及螺纹编制XXX审核XXX批准XXX共 页第 页6．切削用量的选择⑴ 背吃刀量的选择：轮廓粗车循环时选ap=3㎜，精车ap=㎜；螺纹粗车循环时选ap=㎜，精车ap=㎜。车螺纹时，参照式计算主轴转速n=320r/min⑶ 进给速度的选择 查表选择粗车、精车每转进给量，㎜/r ，㎜/r，最后根据公式Vf =nf计算粗车、进给速度分别为200 m/min和180 m/min。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z195N0020 G90 N0030 G92 X70 Z30N0040 M03 S450N0050 N06 T01N0060 G00 X57 Z1N0070 G01 X57 Z170 F80N0080 G00 X58 Z1 N0090 G00 X51 Z1 N0100 G01 X51 Z113 F80 N0110 G00 X52 Z1 N0120 G91 N0130 G81 P3 N0140 G00 X5 Z0 N0150 G01 X0 Z63 F80 N0160 G00 X0

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